輕鈣生產工藝立窯煅燒石料的要求是50-150毫米，現(xiàn)在的立窯大都是按照這個粒度來設計的，在實際生產中，有的原料粒度會稍大點，他們主要是把原料盡量利用，特別是自己的礦山，更想把各種粒度的都盡量燒完。如果配法不對產品的生過燒率就會提高。正確的方法是最大的不能超過最小的3倍，也就是說如果最小的是30毫米，最大的就不能超過90毫米，否則操作的難度就會加大，用分級的方法把原料按不同的批次入爐，效果要好的多。

　　因為各種條件的限制，大小比例超過三比一的情況在有些窯上也是司空見慣的，在操作中需要注意的是哪些地方呢?先說一個各比例的量的問題，一般這個問題容易忽略，有的窯在開爐時還沒有點火，料就懸住了，有的窯在生產中操作的溫度也不高，出的灰中也沒有過燒，就是懸住不下料，或者一會兒懸一會兒下，就沒法正常生產，這個問題曾經困惑了我一段時間，后來終于想通，改變比例的量，大的多一點或者小的多一點都行，就不會懸住。出現(xiàn)這種情況倒是十分容易解決，但在什么情況下會出現(xiàn)懸料，沒有準確的說法，我處理的幾個懸料大都是30毫米的占三分之一，30-80的占三分之一，80以上的占三分之一，另外鄂式破碎機出來的片狀料比錘式破碎機出來的園型料容易懸料。也就是說這個問題只能等出現(xiàn)后解決，沒有預防的辦法。除非粒度合格。

　　石料粒度越小，分解需要的時間越短，石料粒度越大，分解需要的時間越長，如果是一塊直徑60毫米的圓形石料，在1050度的條件下，大約需要三個小時分解完全。如果直徑加大到100毫米，則需要五個小時才能完全分解。在石料粒度相差過大的爐子中，產品的大粒度往往有夾心就很好理解了。

　　在生產中，第一石料的粒度跟利用系數(shù)有關，通俗地說就是和進出料的速度有關，粒度越大，其它條件不變的話，進出料的速度越慢，也就是利用系數(shù)越低。第二石料的粒度在設計上跟爐子的有效高度有關，從理論上講，粒度越大，爐子的要求有效高度越高。第三從能耗上說，石料粒度越大，配的煤越多，粒度越小，同樣的重量，燒的煤越少。

　　立窯跟其它的窯型比較，確實不先進，特別是燒煤的不如燒氣的立窯，在操作中可以調節(jié)的手段不多，除了可以改變鼓風參數(shù)和進出料速度外，改變石料和燃料的粒度也是很重要的手段了。

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